Produktinformationen

MST-Produkte

Große Sinterteile, die in kleinen Stückzahlen und zu niedrigen Kosten mit der MST Technik hergestellt werden

  • Ein einzigartiges Verfahren, bei dem ein mehrstufiges CNC-Umformpresssystem zum Einsatz kommt, das alle Schritte des Fertigungsverfahrens umfasst, vom Befüllen über das Umformen bis zum Sintern.
  • Die mechanische Festigkeit liegt nahe der des Rohlingswerkstoffs.
  • Teile können mit einer hohen Genauigkeit hergestellt werden, die mit den herkömmlichen mechanischen Umformpressen unerreichbar wäre.

Download des Katalogs

  • Vier Funktionen
  • Beispiele für die Teileherstellung
  • Kostenvorteile
  • Voraussetzungen für die Teileherstellung
  • MST-Verfahren

Mit dem MST-Verfahren können große Sinterteile in kleinen Stückzahlen zu geringen Kosten bereitgestellt werden. Dazu gehören alle Schritte des Herstellungsverfahrens von der Befüllung über das Formen bis zum Sintern.

Funktion 1 Hohe Dichte: Hohe Dichte wird durch eine CNC-Presse, hohe Leistung und eine gleichmäßige Befüllung erreicht

Die Festigkeit eines Sinterteils wird durch Faktoren wie die Dichte, die Sinterbedingungen, die Legierungselemente und die thermische Aufbereitung bestimmt. Der Faktor der Dichte ist hierbei von besonderer Bedeutung. Die hohe Dichte der MST-Produkte lässt sich durch einen Press- und Sintervorgang (1P-1S) erreichen.

Luftlöcher mit einer Dichte von 6,6 g/cm³

* Die schwarzen Teile sind Luftlöcher.

Luftlöcher mit einer Dichte von 7,1 g/cm³

* Die schwarzen Teile sind Luftlöcher.

Torsionsprüfung bei einer Dichte von 6,6 g/cm³

Torsionsprüfung bei einer Dichte von 7,1 g/cm³

Funktion 2 Hohe Genauigkeit: Hohe Genauigkeit wird durch eine CNC-Presse, eine gleichmäßige Befüllung und neuartige Eisenpulver erreicht

MST-Produkte werden mithilfe eines CNC-Umformpresssystems und eines einzigartigen gleichmäßigen Befüllungsverfahrens mit einer hohen Genauigkeit gefertigt, die mit den herkömmlichen mechanischen Umformpressen nicht erreichbar wäre. Außerdem sorgt ein neuartiges Eisenpulver für stabile Abmessungen.

Genauigkeit in Höhen (Press-)richtung bei Standard-Sinterteilen und Abweichung von Standardwerten bei MST-Produkten

Abweichung

* Die Standardgröße des gemessenen Produkts liegt bei 5 mm.
* Genauigkeit gemäß JIS B 0411 (Größenordnung 6 mm oder kleiner).

Funktion 3 Komplexe Form: Komplexe Formen werden durch den Einsatz einer mehrstufigen CNC-Umformpresse erreicht

MST-Produkte werden mithilfe eines mehrstufigen CNC-Umformpresssystems geformt, bei dem Druck, Position und Geschwindigkeit computergesteuert werden. So können wir Teile mit komplexer Form und großem Seitenverhältnis anbieten, die vorher nicht möglich waren. Außerdem ermöglicht die CNC-Steuerung die Fertigung von endkonturnahen Teilen ohne Ausschuss und in stabiler Qualität. Es handelt sich also um ein umweltfreundliches Verfahren.


Pulver einfüllen

Pulver transportieren

Pressformen

Herausnehmen

Funktion 4 Hohe Festigkeit: Hohe Dichte und hohe Festigkeit werden mit gesinterten und gehärteten Werkstoffen erreicht

Mit thermischer Aufbereitung lässt sich eine hohe mechanische Festigkeit erreichen. Die thermische Aufbereitung nach dem Sintern verursachte jedoch hohe Kosten.
Bei den MST-Produkten lässt sich durch Einsatz einer beschleunigten Kühlfunktion im Sinterschritt ein gesinterter und gehärteter Werkstoff erreichen.

Ohne Schnellkühlung

Mit Schnellkühlung

Stirnradgetriebe

[Werkstoff] Fe-Ni-Mo-Legierungen

[Gewicht] 0,55 kg

[Dichte] 7,1 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für Druckverschlüsse in Spritzgussmaschinen.
Große maschinell gefertigte Zahnräder lassen sich nun durch Sintern herstellen.

Außenrotor und Innenrotor

[Werkstoff] Fe-Cu-Legierungen

[Gewicht] 0,3~1,2 kg

[Dichte] 6,8 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für große Trochoidenpumpen. Durch Sintern lassen sich vier Arten von Rotoren in verschiedenen Stärken mit nur einer Form herstellen – herkömmliche Fertigung durch Nachbearbeitung.

Rotor und Ritzel

[Werkstoff] Fe-Cu-Legierungen

[Gewicht] 0,5~1,2 kg

[Dichte] 6,8 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für Zapfsäulen an Tankstellen. Ein in der Sintertechnik bisher undenkbar hohes Seitenverhältnis lässt sich nun realisieren.

Zahnriemenscheibe

[Werkstoff] Fe-Cu-Legierungen

[Gewicht] 0,8 kg

[Dichte] 6,8 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

<HV 600+ durch Induktionshärten. Zwei Teile werden in einer Form verbunden und durch Wärmebehandlung gehärtet.

Blech

[Werkstoff] Fe-Ni-Mo-Legierungen

[Gewicht] 0,8 kg

[Dichte] 7,0 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für Metallform-Gegengewichte in Biegemaschinen. Die Herstellungskosten für Teile, die bisher mit Streckwerkstoffen nachbearbeitet wurden, konnten durch Einsatz des Sinterverfahrens erfolgreich verringert werden.

Innenverzahnung

[Werkstoff] Fe-Ni-Mo-Legierungen

[Gewicht] 4~5 kg

[Dichte] 7,0 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für Hydraulik-Zahnradpumpen in Pressen und Spritzgussmaschinen. Einsparung von Fertigungskosten mit einer Form, die einen Ertrag sehr nahe an der Endform bietet (endkonturnah).

Zahnradsätze

[Werkstoff] Fe-Cu-Legierungen

[Gewicht] 0,3 kg

[Dichte] 6,8 g/cm3

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Durch das Sintern von Teilen, die bisher aus Kunststoff gefertigt wurden, lassen sich die Genauigkeit und Verschleißfestigkeit durch einen einzigen Guss- und Sintervorgang erhalten. So sind formen möglich, die sich mit Bearbeitungsverfahren nicht erreichen ließen.

Werkstoffformung

[Werkstoff] Bitte wenden Sie sich an uns

[Gewicht] Bitte wenden Sie sich an uns

[Dichte] Bitte wenden Sie sich an uns

  • Hohe
    Dichte
  • Hohe
    Genauigkeit
  • Komplexe
    Formen
  • Hohe
    Festigkeit
  • Groß
  • Verbesserung der
    Produktivität

Für eine optimale Nutzung Ihrer großen Formmaschinen können wir maßgeschneiderte Probestücke anhand Ihrer Angaben zu Form und Werkstoff herstellen. Wir haben zylindrische Formen, mit denen sich Gussteile bis φ200 mm herstellen lassen.

Vorteil 1 Stückzahlen von 500 Stück oder mehr

Beim Pressformen müssen die Formen geändert werden. Mit einer Stückzahl von 500 Stück oder mehr lässt sich ganz einfach eine Einsparung erreichen, wenn man den Zeitaufwand für den Werkzeugwechsel und andere Vorbereitungsarbeiten berücksichtigt. Die Standard-Stückzahl für Angebote beträgt 1.000 Stück.

Verhältnis zwischen Stückzahl und Preis (%) (ungefährer Wert)

500 Stück/Los 110 %
1.000 Stück/Los 100 %
2.000 Stück/Los 95 %

Vorteil 2 Gesamtproduktionsmenge von 10.000 Stück oder mehr

Wenn eine Form 2 Millionen Yen kostet und die Gesamtproduktionsmenge 10.000 Stück beträgt, kostet ein Stück 200 Yen. Daher ist die Gesamtproduktionsmenge ein wichtiger Kostenfaktor.

Vorteil 3 Masse beträgt 0,5 kg oder mehr

Die Formzeit von MST-Produkten wird nicht so sehr von der Größe beeinflusst. Daher bleiben die Betriebszeiten ohne Materialkosten konstant.
Teile mit einer Masse von 0,5 kg oder mehr können leicht zu einem Kostenvorteil im Verhältnis zu den Gesamtkosten führen. Aktuell liegen die kostengünstigsten Teile bei einer Masse von 1,4 kg.

Vorteil 4 Komplexe Kombination aus ebenen Stanzflächen

Verschiedene Stanzformen lassen sich auf der Stanzfläche über CNC steuern, um so eine komplexe Form herzustellen. Bei Verwendung eines Fräswerkzeugs usw. lassen sich aktuell beträchtliche Kosteneinsparungen erreichen.

Vorteil 5 Material, das aufgrund fehlender Festigkeit nicht gesintert werden kann (mit einer Dichte von 7,0 g/cm� oder mehr)

Durch Erhöhung der Dichte eines Werkstoffs lässt sich eine etwa 1,5-fache Festigkeit erreichen. So können Sinterteile auch aus Werkstoffen hergestellt werden, bei denen es bisher nicht möglich war.

Vorteil 6 Material, das aufgrund unzureichender Leistung der Presse nicht gesintert werden kann (mit einem Durchmesser von 80 mm oder mehr)

Es können auch breite Teile gefertigt werden, da eine große Umformpresse zum Einsatz kommt.
Je größer die Teile, umso größer der Kostenvorteil.

Fälle, in denen keine Kostenvorteile erreicht werden

Maßgenauigkeit für fast alle bearbeiteten Teile ist IT7 oder höher
Die Genauigkeit in seitlicher Richtung, mit der MST-Produkte zu geringen Kosten gefertigt werden können, liegt in der Klasse 7 oder 8. Wenn die meisten Toleranzen in der Klasse 7 oder höher liegen, ist ein Kostenvorteil unwahrscheinlich, da die gleiche Nachbearbeitung wie bei anderen Werkstoffen erforderlich ist.
Es gibt viele Formen, die mit Gussformen nicht erreicht werden können
Eine herkömmliche Nachbearbeitung ist erforderlich, da Gewindebohren und Freistiche nicht möglich sind.
Zufrieden mit dem normalen Sintern
Die Materialkosten sind gleich, doch die Produktivität ist geringer als bei normalen Sinterteilen, da für MST-Produkte eine hydraulische Formpresse zum Einsatz kommt. Daher sind die Kosten höher, wenn kein Mehrwert erzielt wird.

Bedingung 1 Eisenteile

Bei den aktuell hergestellten MST-Produkten handelt es sich hauptsächlich um gesinterte Eisenteile. Die beliebtesten Teile sind Fe-Cu-Legierungen mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,6 %. Es versteht sich von selbst, dass eine thermische Aufbereitung möglich ist. MST-Produkte lassen sich auch aus 300er-Edelstahl oder anderen Werkstoffen herstellen.

Bedingung 2 Teile, die durch vertikales Stanzen geformt werden können

MST-Produkte werden durch vertikales Stanzen geformt. In der Höhe besteht eine hohe Flexibilität in der Formgestaltung, doch Freistiche und Bohrungen in die Breite müssen durch Nachbearbeitung hinzugefügt werden.

Bedingung 3 Teile mit einer maximalen Höhenabmessung von ca. 80 mm

Die maximale Höhe des Teils beträgt etwa 40 mm bei einer 500-Tonnen-Presse und etwa 80 mm bei einer 1.000-Tonnen-Presse. Diese Werte beziehen sich jedoch auf einfache Formen. Bei komplexeren Formen sind die Werte niedriger. Umgekehrt ist bei einer geringeren Dichte ein Wert von über 80 mm möglich.

Zustand 4 Stanzbereich beträgt 1000 mm² oder mehr

Da die Pressen bei MST-Produkten sehr groß sind (500 und 1.000 Tonnen) eignen sich besonders kleine Teile nicht als MST-Produkte. Die Mindeststanzfläche des Teils muss 1.000 mm2 (Durchmesser von etwa 40 mm) betragen. Die mögliche Größe eines Teils ist vor allem von der Form und der erforderlichen Dichte abhängig. Uns ist es jedoch auch schon gelungen, Teile mit einem Durchmesser von bis zu 200 mm zu fertigen.

Zustand 5 Teile ohne Entformungsschräge an der Seite

Da die Pressung der Teile in vertikaler Richtung erfolgt, lässt sich keine Entformungsschräge an der Seite ausführen. Für eine seitliche Verjüngung ist ein gerader Abschnitt erforderlich.

Zustand 6 Prototyping-Material ist verfügbar

Formen für Prototypen und Beurteilungen sind teuer. Es stehen jedoch Prototyping-Materialien zur Nutzung der hohen Dichte für die MST-Produkte zur Verfügung. Prototypen lassen sich durch Bearbeitung der folgenden Prototyping-Materialien zur Beurteilung fertigen.

500-Tonnen-Presse: Außendurchm. 80 mm und Stärke 10 bis 50 mm
1.000-Tonnen-Presse: Außendurchm. 105 mm und Stärke 10 bis 70 mm

Wir können auch Prototyping-Materialien in anderen Größen bereitstellen. Bitte wenden Sie sich an Miki Pulley.

Fälle, in denen Vorsicht geboten ist

Stoßbelastung wird angewandt
MST-Produkte halten höheren Stoßbelastungen Stand als herkömmliche Sinterteile, und die MST-Produkte mit hoher Dichte kommen beispielsweise auch in Fahrzeuggetrieben zum Einsatz. Beachten Sie jedoch, dass die maximale Stoßbelastung aufgrund der Luftlöcher geringer ist als die der Rohlingswerkstoffe.
Betriebsflüssigkeit dringt ein
Im Vergleich zu herkömmlichen Sinterteilen befinden sich bei MST-Produkten weniger Luftlöcher in der Oberflächenschicht, da sie eine hohe Dichte aufweisen. Wenn ein MST-Teil jedoch einer Flüssigkeit ausgesetzt wird, dringt diese Flüssigkeit durch die Luftlöcher in das Teil ein. Die Prozessflüssigkeit kann dann wieder austreten und zur Beeinträchtigung der Oberfläche führen. Dies lässt sich durch Imprägnieren der Luftlöcher mit einem Acrylharz vermeiden, das ein Eindringen von Flüssigkeit verhindert.

MST-Pressen (500 Tonnen und 1.000 Tonnen)

Es kommt eine mehrstufige Hochleistungs-CNC-Umformpresse zum Einsatz, um hochdichte, hochgenaue, komplex geformte und hochfeste Sinterteile herzustellen.

Sinterofen für Dauerbetrieb

Mit einer MST-Presse geformte Teile werden in einer gemischten Atmosphäre aus Stickstoff- und Wasserstoffgas gesintert. Eine Sinterhärtung wird durch Regelung der Abkühlgeschwindigkeit nach dem Erwärmen erreicht.

Produktsuche

Kupplungssuche

Schnellsuche

Produktsuche nach Stichwort

Produktsuche im Katalog

Produktsuche in Liste

Produktsuche in Liste

Produktsuche nach Verwendungszweck

Anhand des Problems suchen

Anhand des Produktbereichs suchen

Download

Der Produktkatalog, die Bedienungsanleitung im PDF-Format sowie die CAD-Daten stehen zum Download bereit.

PDF herunterladen